Die beschleunigte Reise von Dunapack Packaging zu der Wellpappenanlage mit erhöhter Produktionsgeschwindigkeit und verbesserter Kartonqualität mit Escada

„Unsere Wellpappenmaschine war bereits seit 18 Jahren in Betrieb, aber wir stellten nach und nach einen Leistungsabfall fest und konnten die Ursache dafür nicht eindeutig klären. Anfangs trafen wir uns mit unserem OEM und diskutierten über die Einführung eines Zielgeschwindigkeitssystems, aber an einem bestimmten Punkt kamen wir zu dem Schluss, dass ein Zielgeschwindigkeitssystem allein das Problem nicht lösen würde, da wir auch Probleme mit der Stabilität und der Qualität unseres Produkts hatten.“

Sven Warsoenke, Betriebsleiter

„Das Onboarding und Go-Live verliefen reibungslos, jetzt befinden wir uns in der Produktionsphase, in der die Tests und Ergebnisse geprüft werden. Wir waren daran interessiert, das Feedback der Betriebsführer zu verstehen und zu erfahren, wie sich ihr Alltag seit Escada verändert hat. Sie können sich vorstellen, dass bei der Installation eines solchen Systems Zweifel und Vorurteile des Teams vorhanden sind; sie trauen dem System nicht, da sie die Wellpappenmaschine 17 Jahre lang ohne jegliches System betrieben haben. Zuvor vertrauten die Bediener ihrem Bauchgefühl – es gab keine Temperatursensoren oder -kontrollen; sie betrieben die Wellpappenmaschine mit ihrem Wissen und ihrem Stolz auf das, was sie taten. Es besteht die Befürchtung, dass die neue Technologie beweisen könnte, dass sie etwas falsch gemacht haben – das ist nicht passiert; es hat sich herausgestellt, dass der größte Teil ihrer Arbeit hervorragend gemacht wurde, und sie waren mehr als glücklich, die Eingaben des Escada-Systems zu akzeptieren, da es ihre Arbeit nur weiter verbessert hat.“

„Wir begannen mit Escada Profile für die Prozesskontrolle; der Mehrwert, den dies dem Team brachte, war immens. Zum ersten Mal seit 17 Jahren konnten sie nun Temperaturen und Drucke an der Wellpappenmaschine ablesen, während sie früher auf den Karton schauten, um zu sehen, was die Maschine tat, und dann entschieden, was mit der Temperatur und dem Druck zu tun war. Echte Daten halfen, sie davon zu überzeugen, dass dies eine großartige Lösung ist, und sie waren begierig, mehr zu erfahren. Wir haben festgestellt, dass wir den Dampfdruck der einseitigen Maschine für verschiedene Sorten verringern konnten; wir begannen mit 12 Bar und sind jetzt bei 10. Ich habe zwar keine Zahlen über den Verbrauch, aber diese Verringerung des Drucks wird sich zweifellos auf den Energieverbrauch auswirken.“

„In der zweiten Phase wurde die intelligente Geschwindigkeitsregelung eingeführt. Dies war für die Bediener anfangs schwieriger zu akzeptieren als das Profil, da sie es gewohnt sind, eine E-Welle mit einer bestimmten Geschwindigkeit zu bedienen, eine B-Welle mit dieser Geschwindigkeit und so weiter – das setzte das Team unter Druck. Dennoch akzeptieren sie es jetzt, und das System läuft im automatischen Modus und läuft gut für uns. Wir sind von 213 Metern pro Minute auf 228 Meter pro Minute gestiegen, was einer Steigerung von 7 % entspricht. In Verbindung mit den geringeren Ausfallzeiten ist dies von erheblicher Bedeutung.

Sven kommentierte die Einarbeitung neuer Mitarbeiter mit den Worten: „Die größten Probleme bei der Schulung neuer Mitarbeiter hatten wir an der einseitigen Maschine und am Double-Backer – diese beiden Maschinen stellten eine Herausforderung dar, aber mit Escada hat der Wissensaustausch im Team in Verbindung mit den Schulungsunterlagen dazu beigetragen, neue Bediener zu unterstützen, und mit dem Profil für die Warp-Control ist es für sie einfacher geworden zu verstehen, welche Parameter die Qualität des Kartons beeinflussen – das hat sich alles positiv ausgewirkt.“