Software-Upgrade-Projekt bei DS Smith Launceston verbessert die Leistung der Wellpappenanlage

DS Smith braucht kaum vorgestellt zu werden. Als einer der weltweit größten vertikal integrierten Hersteller von Verpackungen aus Papier und Wellpappe ist das Unternehmen im Laufe der Jahrzehnte durch Übernahmen und den Bau neuer, hochmoderner Werke erheblich gewachsen. Das Unternehmen ist in Europa und Nordamerika vertreten und ist stolz darauf, mit Wellpappe ein vollständig nachhaltiges und recycelbares Verpackungsprodukt herzustellen.

Preisträger

In Cornwall im Südwesten Englands betreibt DS Smith ein preisgekröntes Wellpappenwerk in der kleinen Stadt Launceston. Es ist in der Branche für die Entwicklung und Herstellung von High-End- und Nischen-Verpackungslösungen für eine Vielzahl von Branchen bekannt, insbesondere für die Herstellung von isolierten und wasserdichten Schalen für den Transport von frischem und gekühltem Fisch. Bei dem Standort handelt es sich um ein typisches „altes“ Werk, das in den letzten Jahrzehnten angepasst werden musste, um schnellere und breitere Anlagen aufnehmen zu können.

Bei Geräten, die schon seit einiger Zeit in Betrieb sind, treten immer wieder Probleme auf. Bei der kombinierten MedesaFosber-Wellpappenanlage war das Unternehmen bestrebt, die Gesamtgeschwindigkeit der Anlage zu erhöhen und gleichzeitig den Abfall zu reduzieren. „Als wir anfingen, die Betriebsgeschwindigkeiten zu erhöhen, stellten wir einen Anstieg der Verwerfungs- und Delaminierungszahlen fest“, erklärt Shane Hooper, Koordinator für Wellpappenanlagen und Abfall, DS Smith Launceston.

„Wir mussten diese beiden Prozesse beherrschen, wobei die Temperaturregelung und – noch wichtiger – unser Wissen und Verständnis, wie man die Heizplattenschuhe einstellt, eine Schlüsselrolle gespielt haben. Wir haben festgestellt, dass es eine Wissenslücke gibt, und in der Planung im Team haben wir uns darauf konzentriert, wo wir unser System optimieren und aufrüsten können, wenn dies zur Verbesserung notwendig ist.“ So begannen ausführliche Gespräche mit eProductivity Software Escada, die Shane Hooper und seinem Team die nötige Zeit und Detailgenauigkeit verschafften, um die verschiedenen Optionen und Lösungen zu bewerten. „Wir haben eine vollständige Standortprüfung durchgeführt, die zu einem Bericht des Teams von eProductivity Software Escada über die verfügbaren Optionen führte“, fährt Hooper fort.

Ein komplettes Standort- und umfassendes System-Audit ist ein spezieller Service, der von eProductivity Software Escada angeboten wird und maßgeschneidert ist, um Kunden dabei zu helfen, wichtige Bereiche für Verbesserungen rund um die Wellpappenanlage und die Prozesse zu identifizieren. So begannen ausführliche Gespräche mit eProductivity Software Escada, die Shane Hooper und seinem Team die nötige Zeit und Detailgenauigkeit verschafften, um die verschiedenen Optionen und Lösungen zu bewerten. „Wir haben eine vollständige Standortprüfung durchgeführt, die zu einem Bericht des Teams von eProductivity Software Escada über die verfügbaren Optionen führte“, fährt Hooper fort.

Dieser Service nutzt die gesamte Erfahrung des eProductivity Software-Teams bei der Optimierung der Produktivität von Wellpappenanlagen, um verbesserte Arbeitsmethoden zu identifizieren und eine umfassende Liste von Maßnahmen zu erstellen, die Kunden zur Verbesserung ihrer Maschinenleistung und Produktivität ergreifen können. „Mit diesem detaillierten Dokument haben wir genau verstanden, was wir zu tun hatten“, sagt Hooper. „Nachdem wir mit der Planung und Umsetzung der Projekte begonnen hatten, dauerte es wirklich nicht lange bis zur Lieferung und Installation der eProductivity Software Escada.“

Das Projekt gliederte sich in mehrere Schlüsselbereiche, darunter Schulungen, Ausrüstungs-Upgrades und Verbesserungen der Prozesssteuerung – alles rund um die eProductivity Software Escada Syncro 7, ein Steuerungssystem für Wellpappenanlagen, das alles vom Walzgerüst bis zum Abzugsförderer abdecken kann. Syncro 7 sorgt für einen harmonischen Betrieb durch flexible Schnittstellen zu unterschiedlichen Maschinen und liefert so stets maximale Leistung. 

Der Schuh-Steuerungsmechanismus wurde ebenfalls verbessert, sodass das Wellpappenanlageteam bei DS Smith Launceston mehr Kontrolle im Bereich der Heizplatten erhielt. eProductivity Software Escada hat nach der Vereinbarung des Projektplans nicht lange gebraucht, um alles zu installieren.

„Die Installation der Software und die Überprüfung der Messungen dauerten im Wesentlichen ein Wochenende“, erklärt Hooper. „eProductivity Software Escada war dann drei Tage vor Ort, um die Einstellungen anzupassen und den laufenden Prozess zu beobachten, um die Form der Wellpappe zu sehen.

Wir hatten dann eine Pause von etwa sechs Wochen, in der eProductivity Software Escada uns die Möglichkeit gab, unser eigenes System zu beobachten und alle Probleme zu melden, die wir hatten, bevor sie wieder vor Ort kamen, um die Schulung durchzugehen und das System weiter zu optimieren. Diese letzten Anpassungen haben etwa drei weitere Tage in Anspruch genommen.“