Il progetto di aggiornamento del software di DS Smith Launceston migliora le prestazioni dell'ondulatore

DS Smith non ha bisogno di presentazioni. L'azienda, uno dei maggiori produttori di carta e imballaggi in cartone ondulato integrati verticalmente al mondo, è cresciuta in modo significativo nel corso di molti decenni attraverso acquisizioni e la costruzione di impianti all'avanguardia. Con una distribuzione geografica che comprende l'Europa e il Nord America, l'azienda è orgogliosa di produrre un prodotto di imballaggio completamente sostenibile e riciclabile, sotto forma di cartone ondulato.

Vincitori del premio

Situata in Cornovaglia, nel sud-ovest dell'Inghilterra, DS Smith gestisce un pluripremiato impianto di produzione di cartone ondulato nella piccola città di Launceston. È nota nel settore per la progettazione e la produzione di soluzioni di imballaggio di fascia alta e di nicchia per un'ampia gamma di settori, ma è particolarmente nota per la produzione di vaschette isolate e resistenti all'acqua per la spedizione di pesce fresco e refrigerato. L'impianto è un tipico impianto “legacy”, che ha dovuto essere adattato negli ultimi decenni per poter ospitare apparecchiature più veloci e più ampie.

Invariabilmente, con le apparecchiature in funzione da tempo, iniziano a sorgere dei problemi. Con l'ondulatore combinato MedesaFosber, l'azienda voleva aumentare la velocità complessiva della linea, tenendo d'occhio la riduzione degli scarti. “Cominciavamo a vedere i dati relativi alla deformazione e alla delaminazione aumentare quando abbiamo iniziato ad aumentare le velocità operative”, spiega Shane Hooper, coordinatore del settore ondulatori e scarti di DS Smith Launceston.

“Avevamo bisogno di tenere sotto controllo questi due processi, in particolare attraverso l'impostazione della temperatura e, soprattutto, la conoscenza e la comprensione delle impostazioni di controllo della piastra. Abbiamo individuato una lacuna di conoscenze e, con la pianificazione del team, le nostre discussioni si sono concentrate sui punti in cui potevamo migliorare e aggiornare il nostro sistema, se questo fosse stato ritenuto necessario per i miglioramenti.” Così sono iniziate le discussioni dettagliate con eProductivity Software Escada, che hanno permesso a Shane Hooper e al suo team di avere il tempo e il livello di dettagli necessari per valutare le varie opzioni e soluzioni. “Abbiamo organizzato un audit completo del sito, che ha portato a una relazione del team di eProductivity Software Escada sulle opzioni disponibili”, continua Hooper.

Un audit completo del sito e del sistema è un servizio specifico offerto da eProductivity Software Escada, creato su misura per aiutare i clienti a identificare le aree chiave di miglioramento dell'ondulatore e dei processi. Così sono iniziate le discussioni dettagliate con il software di eProductivity Escada, che ha permesso a Shane Hooper e al suo team di avere il tempo e il livello di dettaglio necessari per valutare le varie opzioni e soluzioni. “Abbiamo organizzato un audit completo del sito, che ha portato a una relazione del team di Escada, software di eProductivity, sulle opzioni disponibili”, continua Hooper.

Questo servizio sfrutta tutta l'esperienza collettiva del team di eProductivity Software nell'ottimizzazione della produttività degli ondulatori, per aiutare a identificare le pratiche di lavoro migliori e fornire un elenco completo di azioni che i clienti possono intraprendere per migliorare le prestazioni e la produttività della macchina. “Con questo documento dettagliato, abbiamo capito perfettamente cosa dovevamo fare”, dice Hooper. “Una volta avviata la pianificazione e l'implementazione del progetto, la consegna e l'installazione di eProductivity Software Escada non hanno richiesto molto tempo.”

Il progetto è stato suddiviso in diverse aree chiave, tra cui la formazione, l'aggiornamento delle attrezzature e il miglioramento del controllo dei processi, il tutto incentrato su eProductivity Software Escada Syncro 7, un sistema di controllo dell'ondulatore a punto singolo che può coprire tutto, dai cavalletti per le bobine fino ai trasportatori di prelievo. Syncro 7 assicura un funzionamento armonioso grazie ad interfacce flessibili con qualsiasi combinazione di macchine, garantendo sempre le massime prestazioni. 

Anche il meccanismo di controllo del pattino è stato migliorato, dando al team di ondulatori di DS Smith Launceston un maggiore controllo nella sezione della piastra calda. Non ci è voluto molto perché eProductivity Software Escada installasse tutto, una volta concordato il piano del progetto.

“In sostanza, è bastato un fine settimana per installare il software e completare la revisione delle misure”, spiega Hooper. “eProductivity Software Escada è rimasta in loco per tre giorni per regolare le impostazioni e osservare il processo di lavorazione per vedere la forma del cartone.

Abbiamo poi avuto un intervallo di circa sei settimane in cui eProductivity Software Escada ci ha permesso di controllare il nostro sistema e di segnalare eventuali problemi, prima di tornare in sede per ripassare la formazione e mettere ulteriormente a punto il sistema. Questi aggiustamenti finali hanno richiesto altri tre giorni circa.”